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????????故障分析及排除方法

????????1、設備選型不當。

????????在用選設備時(shí)，注塑機的最大注射量必須大于塑件及水口總重，而注射總重不能超出注塑機塑化量的85%.

????????2、供料不足。

????????目前常用的控制加料的辦法是定體積加料法，其輥料量與原料的果粒經(jīng)是否均一，加料口底部有無(wú)“架橋”現象。若加料口處溫度過(guò)高，也會(huì )引起落料不暢。對此，應疏通和冷卻加料口。

????????3、料流動(dòng)性差。

????????原料流動(dòng)性差時(shí)，模具的結構參數是影響欠注的主要原因。因此應改善模具澆注系統的滯流缺陷，如合理設置澆道位置，擴大澆口，流道和注料口尺寸，以及采用較大的噴嘴等。

????????同時(shí)可在原料配方中增加適量助劑改善樹(shù)脂的流動(dòng)性能。此外，還應檢查原料中再生料是否超量，適當減少其用量。

????????4、潤滑劑超量。

????????如果原料配方中潤滑劑量太多，且射料螺桿止逆環(huán)與料筒磨損間隙較大時(shí)，熔料在料筒中回流嚴重會(huì )引起供料不足，導致欠注。對此，應減少潤滑劑用量及調整料筒與射料螺桿及止逆環(huán)間隙，修復設備。

????????5、冷料雜質(zhì)阻塞料道。

????????當熔料內的雜質(zhì)堵塞噴嘴或冷料阻塞

????????澆口及流道時(shí)，應將噴嘴折下清理或擴大模具冷料穴和流道截面。

????????6、澆注系統設計不合理。

????????一模多腔時(shí)，往往因澆口和澆道平衡設計不合理導致塑件外觀(guān)缺陷。設計澆注系統時(shí)，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，使各型腔能同時(shí)充滿(mǎn)，澆口位置要選擇在厚壁處，也可采用分流道平衡布置的設計方案。若澆口或流道小，薄，長(cháng)，熔料的壓力在流動(dòng)過(guò)程中沿程損失太大，流動(dòng)受阻，容易產(chǎn)生填充不良。對此應擴大流道截面和澆口面積，必要時(shí)可采用多點(diǎn)進(jìn)料的方法。

????????7、模具排氣不良。

????????當模具內因排氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠壓，產(chǎn)生大于注射壓力的高壓時(shí)，就會(huì )阻礙熔料充滿(mǎn)型腔造成欠注。

????????對此，應檢查有無(wú)設置冷料穴或其位置是否正確，對于型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔;在合模面上，可開(kāi)設深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充模處。使用水分及易揮發(fā)物含量超標的原料時(shí)也會(huì )產(chǎn)生大量的氣體，導致模具排氣不良。此時(shí)，應對原料進(jìn)行干燥及清除易揮發(fā)物。

????????此外，在模具系統的工藝操作方面，可通過(guò)提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注系統流動(dòng)助力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

????????8、模具溫度太低。

????????熔料進(jìn)入低溫模腔后，會(huì )因冷卻太快而無(wú)法充滿(mǎn)型腔的各個(gè)角落。因此，開(kāi)機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度，剛開(kāi)機時(shí)，應適當節制模具內冷卻水的通過(guò)量。若模具溫度升不上去，應檢查模具冷卻系統的設計是否合理

????????9、熔料溫度太低

????????通常，在適合成型的范圍內，料溫與充模長(cháng)度接近于正比例關(guān)系，低溫熔料的流動(dòng)性能下降，使得充模長(cháng)度減短。當料溫低于工藝要求的溫度時(shí)，應檢查料筒加料器是否完好并設法提高料筒溫度。

????????剛開(kāi)機時(shí)，料筒溫度總比料筒加熱器儀表指示的溫度要低一些，應注意將料筒加熱到儀表溫度后還需怛溫一段時(shí)間才能開(kāi)機。如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時(shí)，可適當延長(cháng)注射循環(huán)時(shí)間，克服欠注。對于螺桿式注塑機，可適當提高料筒前部區段的溫度。

????????10 噴嘴溫度太低

????????在注射過(guò)程中，噴嘴是與模具相接觸的，由于模具溫度一般低于噴嘴溫度，且溫差較大，兩者頻繁接觸后會(huì )使噴嘴溫度下降，導致熔料在噴嘴處冷凍。

????????如果模具結構中沒(méi)有冷料穴，則冷料進(jìn)入型腔后立即凝固，使助塞在后面的熱熔料無(wú)法充滿(mǎn)型腔。因此，在開(kāi)模時(shí)應使噴嘴與模具分離，減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的范圍內。

????????如果噴嘴溫度很低且升不上去，應檢查噴嘴加熱器是否損壞，并設法提高噴嘴溫度，否則，流料的壓力損失太大也會(huì )引起欠注。

????????11 注射壓力或保壓不足

????????注射壓力與充模長(cháng)度接近于正比例關(guān)系，注射壓力太小，充模長(cháng)度短，型腔填充不滿(mǎn)。對此，可通過(guò)減慢注射前進(jìn)速度，適當延長(cháng)注射時(shí)間等辦法來(lái)提高注射壓力。

????????在注射壓力無(wú)法進(jìn)一步提高的情況下，可通過(guò)提高料溫，降低熔料粘度，提高熔體流動(dòng)性能來(lái)補救。值得注意的是若料溫太高會(huì )使熔料熱分解，影響塑件的使用性能。

????????此外，如果保壓時(shí)間太短，也會(huì )導致填充不足。因此，應將保壓時(shí)間控制在適宜的范圍內，但需要注意，保壓時(shí)間過(guò)長(cháng)也會(huì )引起其它故障，成型時(shí)應根據塑件的具體情況酌情調節。

????????12 注射速度太慢

????????注射速度與充模速度直接相關(guān)。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動(dòng)的熔體很容易冷卻，使其流動(dòng)性能進(jìn)一步下降產(chǎn)生欠注。

????????對此，應適當提高注射速度。但需注意，如果注射速度太快，很容易引起其它成型故障。

????????13 塑件結構設計不合理

????????當塑件厚度與長(cháng)度不成比例，形體十分復雜且成型面積很大時(shí)，熔料很容易在塑件薄壁部位的入口處流動(dòng)受阻，使型腔很難充滿(mǎn)。因此，在設計塑件的形體結構時(shí)，應注意塑件的厚度與熔料充模時(shí)的極限流動(dòng)長(cháng)度有關(guān)。

????????在注射成型中，塑件的厚度采用最多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般推薦的最小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維素和醋酸丁酸纖維素塑料0.7mm, 乙基纖維素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常，塑件的厚度超過(guò)8mm或小于0.5mm都對注塑成型不利，設計時(shí)應避免采用這樣的厚度。

????????此外，在成型形體復雜的結構塑件時(shí)，在工藝上也要采用必要的措施，如合理確定澆口的位置，適當調整流道布局，提高注射速度或采用快速注射。提高模具溫度或選用流動(dòng)性能較好的樹(shù)脂等。