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注塑制品表面可見(jiàn)的缺陷包括暗斑、光澤差異或者霧化區，以及表面起皺或被稱(chēng)作橘皮。通常這些缺陷發(fā)生在澆口附近或者遠離澆口區域的尖銳轉角后面。從模具和成型工藝兩方面著(zhù)手，能夠找出產(chǎn)生這些缺陷的原因。

制品上的暗斑

暗斑出現在澆口附近，就像昏暗的日暈。在生產(chǎn)高粘度、低流動(dòng)性材料的制品時(shí)，如PC、PMMA或者ABS時(shí)尤為明顯。在冷卻的表面層樹(shù)脂被中心流動(dòng)的樹(shù)脂帶走時(shí)，制品表面就可能出現這種可見(jiàn)的缺陷。

人們通常認定這種缺陷頻繁發(fā)生在充模和保壓階段。事實(shí)上，暗斑出現在澆口附近，通常發(fā)生在注射周期的開(kāi)始階段。試驗表明，表層滑移的發(fā)生實(shí)際上要歸因于注射速度，更確切地說(shuō)是熔體流前端的流動(dòng)速度。

澆口周?chē)陌蛋咭约霸诩怃J的轉角形成后出現的暗斑，是由于初始注射速度太高，冷卻的表面被內部的流體帶動(dòng)發(fā)生移位而產(chǎn)生的。逐漸增加注射速度并分步注射能夠客服此缺陷。

即使當熔體進(jìn)入模具時(shí)的注射速度是恒定的，它的流動(dòng)速度也會(huì )發(fā)生變化。在進(jìn)入模具澆口區域時(shí)，熔體流速很高，但是進(jìn)入模腔以后即充模階段，熔體流速開(kāi)始下降。熔體流前端流速的這種變化會(huì )帶來(lái)制品表面缺陷。

減小注射速度是解決這個(gè)問(wèn)題的一種方法。為了降低澆口處熔體流前端的速度，可以將注射分成幾個(gè)步驟進(jìn)行，并逐漸增加注射速度，其目的是在整個(gè)充模階段獲得均一的熔體流速。

低熔體溫度是制品產(chǎn)生暗斑的另一個(gè)原因。提高機筒溫度、提高螺桿背壓能夠減少這種現象發(fā)生的幾率。另外，模具的溫度過(guò)低也會(huì )產(chǎn)生表面缺陷，所以提高模具溫度是克服制品表面缺陷的另一個(gè)可行的辦法。

模具設計缺陷也會(huì )在澆口附近產(chǎn)生暗斑。澆口處尖銳的轉角能夠通過(guò)改變半徑來(lái)避免，在設計時(shí)要留心澆口的位置和直徑，看看澆口的設計是否合適。

暗斑不但會(huì )發(fā)生在澆口位置，而且也經(jīng)常會(huì )在制品尖銳的轉角形成后出現。例如，制品的尖銳轉角表面一般非常光滑，但是在其后面就非?；野登掖植?。這也是由于過(guò)高的流速和注射速度致使冷卻表面層被內部流體取代發(fā)生滑動(dòng)而造成的。

再次推薦采用分步注射并逐漸增加注射速度。最佳的方法是允許熔體只是在流過(guò)銳角邊緣后其速度才開(kāi)始增加。

在遠離澆口的區域，制品發(fā)生角度的尖銳變化也會(huì )造成這種缺陷。因此設計制品時(shí)要在那些區域使用更為平滑的圓角過(guò)渡。

改善光澤差異

對于注塑制品來(lái)說(shuō)，在有紋理的制品表面，其光澤的不同是最為明顯的。即使模具的表面十分均勻，不規則的光澤也可能出現在制品上。也就是說(shuō)，制品某些部位的模具表面效果沒(méi)有很好地得以重現。

隨著(zhù)熔體離開(kāi)澆口的距離逐漸增加，熔體的注射壓力逐漸降低。如果制品的澆口遠端不能被充滿(mǎn)，那么該處的壓力就是最低的，從而使模具表面的紋理不能被正確地復制到制品表面上。因此，在模腔壓力最大的區域(從澆口開(kāi)始的流體路徑的一半)是最少出現光澤差異的區域。

要改變這種狀況，可以提高熔體和模具溫度或者提高壓力，同時(shí)增加保壓時(shí)間也能夠減少光澤差異的產(chǎn)生。

制品的良好設計也能夠減少光澤差異出現的幾率。例如，制品壁厚的劇烈變化能夠造成熔體的不規則流動(dòng)，從而造成模具表面紋理難以被復制到制品表面。因此，設計均勻的壁厚能夠減少這種狀況的發(fā)生，而過(guò)大的壁厚或過(guò)大的肋筋會(huì )增加光澤差異產(chǎn)生的幾率。另外，熔體不充分的排氣也是造成此缺陷的一個(gè)原因。

橘皮的起源

“橘皮”或者表面起皺缺陷一般發(fā)生在用高粘度材料成型厚壁制品時(shí)的流道末端。在注射過(guò)程中，若熔體流動(dòng)速度過(guò)低，制品表面會(huì )迅速固化。隨著(zhù)流動(dòng)阻力的加大，熔體前端流將會(huì )變得不均勻，致使先固化的外層材料不能與型腔壁充分接觸，從而產(chǎn)生了皺褶。

這些皺褶經(jīng)過(guò)固化和保壓后就會(huì )變成不可消除的缺陷。對于該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度并且提高注射速度。