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異 常 現 象 產(chǎn) 品 原 因 解 決 方 法 裂紋 1.注塑件模具太冷 調整注塑件模具溫度 2.冷卻時(shí)間太長(cháng) 降低冷卻時(shí)間 3.塑料收件嵌屬金和縮不一樣 對金屬嵌件預熱 4.頂出裝衡平不斜傾置，頂出截面積小或分布不當 調整合或置裝出頂理安排頂桿數量及其位置 5.制作斜度不夠，脫模難 模脫計設確正斜度 制品表面有波紋1.物料溫度低，拈度大 提高料溫 2.注射壓力 減可，高溫料少注射壓力，反之則加大注射壓力 3.注塑件模具溫度低 提或度溫具模高增大注射壓力 4.注射速度太慢 提高注射速度 5.澆口太小 適當擴展澆口 制品脆性強度下降1.料溫太高，塑料分解 降制控，溫料低物料在料筒內滯留時(shí)間 2.塑料和嵌件處內應力過(guò)大 ，熱預件嵌對保證嵌件周?chē)幸欢ê穸鹊乃芰?3.塑料回用次數多 控制回料配比 4.塑料含水 原料預熱干燥 脫模難1.置裝出頂具模結構不良 改進(jìn)頂出設計 2.模腔脫模斜度不夠 正確設計注塑件模具 3.模腔溫度不合適 適當控制模溫 4.模腔有接縫或存料 清理注塑件模具 5.成型周期太短或太長(cháng) 適周塑注制控當期 6.模芯無(wú)進(jìn)氣孔 修改注塑件模具 制品尺寸不穩定 1.機路油或路電器系統不穩 修正電器或油壓系統 2.成型周期不一樣 期周型成制控，使一致 3.溫度。時(shí)間。壓力變化 基制控，節調本一致 4.塑料顆粒大小不一 使用均一塑料 5.回收下腳合混料新與料比例不均 控制混合比例，使均勻 6.加料不均 控制均料加節調或勻 制件脫皮分層1.不同塑料混雜 種品一單用采的塑料 2.同一塑料不同牌號混雜 采塑的號牌同用料 3.塑化不良 提高成型溫度 4.混入異物 清理原材料，出去雜質(zhì) 熔接痕1.塑料溫度太低 提高機筒。溫具模及嘴噴度 2.澆口太多 減少澆變改或口澆口位置 3.脫模劑過(guò)量 采用霧化脫模劑。減少用量 4.注射速度太慢 提高注射速度 5.注塑件模具溫度太低 提高模溫 6.注射壓力太小 提高注射壓力 7.注塑件模具排氣不良 增加注塑件模具排氣孔 注射不滿(mǎn)1.機度溫嘴噴及筒偏低 提高機筒及噴嘴溫度 2.注塑件模具溫度偏低 提高注塑件模具溫度 3.加料量不夠 適當增加下料量 4.制件超過(guò)注大最機型成射注射量 選用注射量更大的注射機 5.太口澆及道流小 適當增加澆口尺寸 6.注射壓力太度速射注或低太慢 提高注射壓力或提高溫度，提噶注射速度