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1. 發(fā)泡孔不足

原因：（1）發(fā)泡劑質(zhì)量問(wèn)題；

      （2）膠料可塑度過(guò)低；

      （3）混煉溫度過(guò)高，發(fā)泡劑早期分解；

      （4）膠料停放時(shí)間過(guò)長(cháng)或停放溫度過(guò)高，部分發(fā)泡劑揮發(fā)或分解；

      （5）膠料硫化速度過(guò)快；

      （6）壓力過(guò)高，超過(guò)發(fā)泡劑發(fā)生氣體所形成的內壓，造成發(fā)泡孔不足；

對策：（1）檢查發(fā)泡劑是否在有限期限內，是否合格；

      （2）檢查膠料可塑度是否符合標準，可塑度過(guò)低應補充混煉，增大可塑度以利于發(fā)孔；

      （3）檢查密煉機卸料溫度是否過(guò)高，輥溫是否太高，膠料是否焦燒。一些因混煉溫度過(guò)高的膠料可以少量摻和處理或添加發(fā)泡劑重工；

      （4）停放時(shí)間過(guò)長(cháng)膠料應返煉進(jìn)行補充加工；

      （5）配方調整，檢查硫化劑的臨界溫度與發(fā)泡劑的分解溫度是否接近，并相互協(xié)調，使硫化速度與發(fā)泡速度相配合；

      （6）調整機臺壓力。

2. 填充模不足

原因：（1）用膠量不足；

      （2）模具光潔度不夠或模具使用過(guò)久未清潔，膠料流動(dòng)受到阻力；

      （3）模腔構造復雜與膠料流動(dòng)性不相配合，發(fā)孔后往往不能填充模具頂端，形成缺陷；

      （4）模腔內死角處的空氣排不出去，使膠料填充不滿(mǎn)模腔，導致邊緣缺膠；

對策： （1）逐條稱(chēng)量，保證膠料重量；

       （2）提高膠料的流動(dòng)性；

       （3）修改模具，合理設計排氣孔，分模構造等。

3. 發(fā)泡孔不均勻（過(guò)大或過(guò)?。?/p>

發(fā)泡孔過(guò)大，產(chǎn)品的硬度、密度不合標準，閉孔會(huì )變成聯(lián)孔，微孔變成小孔，某些部分發(fā)生塌陷或某些部分發(fā)不起來(lái)。

原因：（1）發(fā)泡劑結團或粒子過(guò)粗；

      （2）混煉不均勻；

      （3）配合劑含水量過(guò)高，膠料中混有空氣或雜質(zhì)；

      （4）硫化不足，出模后繼續發(fā)孔；

對策：（1）檢查發(fā)泡劑，如有結團現象應過(guò)篩，粒子粗則應粉碎，充分混煉（或薄通）使之分散均勻；

      （2）配合劑水分過(guò)高應干燥后使用，除去膠料中的空氣或雜質(zhì)，使之充分硫化。

4. 過(guò)硫化或欠硫化

（1）過(guò)硫化

一般表面變色，孔眼較小，硬度較高，產(chǎn)品邊緣裂開(kāi)，產(chǎn)生原因是操作不當，或溫度過(guò)高，硫化時(shí)間太久或儀表失靈，應檢查各閥門(mén)和儀表是否有問(wèn)題，再則要嚴格執行操作規則。

（2）欠硫化

硫化不足時(shí)，出模后氣孔內壓大于外壓，膠料若繼續發(fā)孔，輕則造成硬度過(guò)低，強性差，變形大；重則孔眼爆破。應檢查儀表，閥門(mén)是否有問(wèn)題，嚴格執行操作規則。

注：發(fā)泡制品控制質(zhì)量指標

（1）表觀(guān)密度，越小越好；

（2）機械強度一般為0.5-1.6Mpa；

（3）靜壓縮永久變形；

（4）硬度；

（5）沖擊彈性；

（6）連續動(dòng)疲勞；

（7）老化試驗（70度*70小時(shí)；100度*24小時(shí)）；

（8）低溫試驗。