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1注塑參數

1.1注射量

注射量是指注塑機螺桿(或柱塞)在注射時(shí)，向模具內所注射的物料的熔體量(g)。螺桿推進(jìn)容積又稱(chēng)理論注射容積，與注射螺桿直徑Ds和注射行程有關(guān)。

在注射量選擇時(shí)，一方面必須充分地滿(mǎn)足制品及其澆注系統的總用料量，另一方面必須小于注塑機的理論注射容積。所以，注塑機不可用來(lái)加工小于注射量10％或超過(guò)注射量70％的制品。

對已選定的注塑機來(lái)說(shuō)，注射量是由注射行程控制的。

1.2計量行程(預塑行程)

每次注射程序終止后，螺桿是處在料筒的最前位置，當預塑程序到達時(shí)，螺桿開(kāi)始旋轉，物料被輸送到螺桿頭部，螺桿在物料的反壓力作用下后退，直至碰到限位開(kāi)關(guān)為止，該過(guò)程稱(chēng)計量過(guò)程或預塑過(guò)程，螺桿后退的距離稱(chēng)計量行積或預塑行程。因此，物料在螺桿頭部所占有的容積就是螺桿后退所形成的計量容積，即注射容積，其計量行程就是注射行程。注射量的大小與計量行程的精度有關(guān)：如果計量行程調節太小會(huì )造成注射量不足，反之則會(huì )使料筒每次注射后的余料太多，使熔體溫度不均或過(guò)熱分解，計量行程的重復精度的高低會(huì )影響注射量的波動(dòng)。

1.3余料量(緩沖墊)

螺桿注塑完了之后，并不希望把螺桿頭部的熔料全部注射出去，還希望存一些，形成一個(gè)余料量。這樣，一方面可防止螺桿頭部和噴嘴接觸發(fā)生機械碰撞事故；另一方面可通過(guò)此余料墊來(lái)控制注射量的重復精度，達到穩定注塑制品質(zhì)量的目的(余料墊過(guò)小，則達不到緩沖的目的，過(guò)大會(huì )使余料累積過(guò)多)。

1.4防延量(松退、倒縮)

防延量是指螺桿計量(預塑)到位后，又直線(xiàn)倒退一段距離，使計量室中熔體的比容增加，內壓下降，防止熔體從計量室向外流出(通過(guò)噴嘴或間隙)。這個(gè)后退動(dòng)作稱(chēng)防流延，后退的距離稱(chēng)防延量或防流延行程。防流延還有另外一個(gè)目的就是在噴嘴不退回進(jìn)行預塑時(shí)，降低噴嘴流道系統的壓力，減少內應力。并在開(kāi)模時(shí)容易抽出料桿。防延量的設置要視塑料的粘度和制品的情況而定，過(guò)大的防延量會(huì )使計量室中的熔料夾雜氣泡，嚴重影響制品質(zhì)量，對粘度大的物料可不設防延量。

1.5螺桿轉速

螺桿轉速影響注塑物料在螺桿中輸送和塑化的熱歷程和剪切效應，是影響塑化能力、塑化質(zhì)量和成型周期等因素的重要參數。隨螺桿轉速的提高，塑化能力提高、熔體溫度及熔體溫度的均勻性提高；塑化作用有所下降。

對熱敏性塑料(如PVC、POM等)，應采用低螺桿轉速，以防物料分解；對熔體粘度較高的塑料，也應采用低螺桿轉速。

1.6背壓(塑化壓力)

螺桿頭部熔料在螺桿轉動(dòng)后退時(shí)所受到的壓力稱(chēng)背壓或塑化壓力，其大小可通過(guò)液壓系統中的溢流閥來(lái)調節。預塑時(shí)，只有螺桿頭部的熔體壓力，克服／螺桿后退時(shí)的系統阻力后，螺桿才能后退。

背壓的大小與塑化質(zhì)量、驅動(dòng)功率、反流和漏流以及塑化能力等有關(guān)。背壓對熔體溫度影響是非常明顯的：對不同物料，在一定工藝參數下，熔體溫度隨背壓的增加而提高。原因是背壓增加了熔體內壓力，加強了剪切效果，形成剪切熱。使大分子熱能增加，從而提高了熔體的溫度。

背壓提高有助于螺槽中物料的密實(shí)，驅趕走物料中的氣體；背壓的增加使系統阻力加大，螺桿退回速度減慢，延長(cháng)了物料在螺桿中的熱過(guò)程，塑化質(zhì)量也得到改善。但是過(guò)大的背壓會(huì )增加計量段螺桿熔體的反流和漏流，降低了熔體輸送能力，減少了塑化量，而且增加功率消耗；過(guò)高背壓會(huì )使剪切熱過(guò)高或剪切應力過(guò)大，使高分子物料發(fā)生降解而嚴重影響到制品質(zhì)量。

注塑熱敏性塑料，如PVC、POM等，背壓提高，熔體溫度升高，制品表面質(zhì)量較好，但有可能引起制品變色、性能劣化、造成降解；注射熔體粘度較高的塑料，如PC、PSF、PPO等，背壓太高。易引起動(dòng)力過(guò)載；注塑熔體粘度特別低的塑料，如PA等，背壓太高，一方面易流延，另一方面塑化能力大大下降。以上情況，背壓選擇都不宜太高。

一些熱穩定性比較好，熔體粘度適中的塑料，如PE、PP、PS等，可適當提高背壓。

通常情況下，背壓不超過(guò)2MPa。背壓高低與噴嘴種類(lèi)、加料方式有關(guān)：選用直通式(即敞開(kāi)式)噴嘴或后加料方式，背壓應低，防止因背壓提高而造成流延；自鎖式噴嘴或前加料、固定加料方式，背壓可稍稍提高。

1.7注射壓力

注射壓力的作用是克服塑料熔體從料筒流向模具型腔的流動(dòng)阻力，給予熔體一定的充模速度及對熔體進(jìn)行壓實(shí)、補縮。這些作用不僅與制品的質(zhì)量、產(chǎn)量有密切聯(lián)系，而且還受塑料品種、注塑機類(lèi)型、制品和模具的結構及其它工藝參數等的影響。下面就注射壓力的幾方面作用，介紹注塑過(guò)程中注射壓力的設定。

(1)流動(dòng)阻力注射時(shí)要克服的流動(dòng)阻力，主要來(lái)自?xún)煞矫妫菏紫仁橇鞯?。一般，流道長(cháng)且幾何形狀復雜時(shí)，熔體流動(dòng)阻力大、需要采用較高的注射壓力才能保證熔體順利充模。其次是塑料的摩擦系數和熔體的粘度。因為潤滑性差的物料，摩擦系數大，大分子中分子間作用力大的熔體粘度高，此時(shí)，流動(dòng)阻力也較大，同樣需要較高的注射壓力。如果各項條件都相同，柱塞式注塑機所用的注射壓力比螺桿式的大，原因是塑料在柱塞式注塑機料筒內的壓力損失大。

(2)充模速率注射壓力在一定程度上決定了塑料的充模速率，并影響制品的質(zhì)量。在充模階段，當注射壓力較低時(shí)，塑料熔體呈鋪展流動(dòng)，流速平穩、緩慢，但延長(cháng)了注射時(shí)間，制品易產(chǎn)生熔接痕、密度不勻等缺陷；當注射壓力較高，而澆口又偏小時(shí)，熔體為噴射式流動(dòng)，這樣易將空氣帶入制品中，形成氣泡、銀紋等缺陷，嚴重時(shí)還會(huì )灼傷制品。

適當提高充模階段的注射壓力，可提高充模速率、增加熔體的流動(dòng)長(cháng)度和制品的熔接痕強度，制品密實(shí)、收縮率下降，但制品易取向，內應力增加。

總之，注射壓力的選擇與設定，因塑料品種及其牌號流動(dòng)性、制品形狀等的不同而異，還要服從于注塑機所能允許的壓力。一般情況下，注射壓力的選擇范圍見(jiàn)表3。

1.8保壓壓力

保壓是指在模腔充滿(mǎn)后，對模內熔體進(jìn)行壓實(shí)、補縮的過(guò)程。處于該階段的注射壓力稱(chēng)為保壓壓力。

實(shí)際生產(chǎn)中，保壓壓力的設定，可與注射壓力相等，一般稍低于注射壓力。當保壓壓力較高時(shí)，制品的收縮率減小，表面光潔度、密度增加，熔接痕強度提高，制品尺寸穩定。缺點(diǎn)是：脫模時(shí)制品中的殘余應力較大、易產(chǎn)生溢邊。

1.9注射速率
注射速率是指單位時(shí)間內注入模腔中的塑料熔體的容積。高速注射可以減少模腔內的熔體溫差，改善壓力傳遞效果，可得到密度均勻、內應力小的精密制品；高速注射可采用低溫模塑，縮短成型周期，特別在成型薄壁、長(cháng)流程制品及低發(fā)泡制品時(shí)能獲得較優(yōu)良的制品。但是，注射速率過(guò)高，熔體流經(jīng)噴嘴澆口等處時(shí)，易產(chǎn)生大量的摩擦熱，導致物料燒焦以及吸入氣體和排氣不良等現象，影響到制品的表面質(zhì)量，產(chǎn)生銀紋、氣泡。同時(shí)，高速注射也不易保證注射與保壓壓力穩定的撤換，會(huì )因過(guò)填充而使制品出現溢料（飛邊）。因此，注射速率應根據使用的樹(shù)脂和加工制品的特點(diǎn)、工藝要求、澆口設計及模具的冷卻情況等進(jìn)行選擇。

2合模參數

2.1合模力

合模力的調整將直接影響制品的表面質(zhì)量和尺寸精度。如果合模力不足，會(huì )導致模具離縫，產(chǎn)生溢料；而合模力太大會(huì )使模具變形，能量消耗增加。

注塑制品時(shí)所需的合模力簡(jiǎn)稱(chēng)工藝合模力。為保證可靠的鎖模，工藝合模力必須小于注塑機的額定合模力，一般取0.8～0.9額定合模力。工藝合模力可根據模腔壓力和制品投影面積來(lái)確定。

2.2頂出力

當制品從模具上脫模時(shí)，需要一定的外力來(lái)克服制品與模具的附著(zhù)力，該外力即為頂出力。頂出力太小，制品不能從模具上脫下；頂出力太大，會(huì )使制品產(chǎn)生翹曲變形，甚至會(huì )頂壞制品。

此外，頂出速度和頂出行程也同樣影響頂出過(guò)程。頂出速度快，制品易翹曲變形和損壞；頂出行程短。制品不易脫下。

2.3溫控參數
注塑過(guò)程中需要控制的溫度有：料筒溫度、噴嘴溫度、模具溫度和油溫四方面的技術(shù)參數。

3.1料筒溫度

料筒溫度是指料筒表面的加熱濕度。料筒分三段加熱，從料斗到噴嘴前依次由低到高，使塑料材料逐步熔融、塑化。第一段是靠近料斗處的固體輸送段，溫度要低一些、料斗座還需用冷卻水冷卻，以防止物料“架橋”并保證較高的固體輸送效率；第二段為壓縮段，是物料處于壓縮狀態(tài)并逐漸熔融，該段溫度設定一般比所用塑料的熔點(diǎn)或粘流化溫度高出20～25℃；第三段為計量段，物料在該段處于熔融狀態(tài)，在預塑終止后形成計量室，儲存塑化好的物料，該段溫度設定一般要比第二段高出20～25℃。以保證物料處于熔融狀態(tài)。
料筒溫度的設定與所加工塑料的特性有關(guān)。

對于無(wú)定型塑料，料筒第三段溫度應高于塑料的粘流化溫度Tf，對于結晶型塑料，應高于塑料的熔點(diǎn)Tm，但都必須低于塑料的分解溫度Td。通常，對于Tf～Td的范圍較窄的塑料，料筒溫度應偏低些，比Tf稍高即可；而對于Tf～Td的范圍較寬的塑料，料筒溫度可適當高些，即比Tf高得多一些。如PVC塑料，受熱后易分解，因此料筒溫度設定低一些；而PS的Tf～Td范圍較寬，料筒溫度應可以相應設定得高些。

對熱敏性塑料，如PVC、POM等，雖然料筒溫度控制較低，但如果物料在高溫下停留時(shí)間過(guò)長(cháng)，同樣會(huì )發(fā)生降解。因此，加工該類(lèi)塑料時(shí)，除嚴格控制料筒的最高溫度外，對塑料在料筒中的停留時(shí)間也應有所限制。

同一種塑料，由于生產(chǎn)廠(chǎng)家不同、牌號不一樣，其流動(dòng)溫度及降解溫度有差別。一般，相對平均分子質(zhì)量高、分子量分布窄的塑料，熔體的粘度都偏高，流動(dòng)性也較差，加工時(shí)，料筒溫度應適當提高；反之則降低。

塑料添加劑（包括填充劑、增強劑）的存在，對成型溫度也有影響。若添加劑為玻璃纖維或無(wú)機填料時(shí)，無(wú)熔體流動(dòng)性會(huì )變差，因此，要隨添加劑用量的增加，相應提高料筒溫度；若添加劑為增塑劑或軟化劑時(shí)，料筒溫度可適當低些。

同種塑料選擇不同類(lèi)型的注塑機進(jìn)行加工時(shí)，料筒溫度設定也不同。若選用柱塞式注塑機，由于塑料是靠料筒壁及分流梭表面傳熱，傳熱效率低且不均勾。為提高塑料熔體的流動(dòng)性，必須適當提高料筒溫度；若選用螺桿式注塑機，由于預塑時(shí)螺桿的轉動(dòng)產(chǎn)生較大的剪切摩擦熱，而且料筒內的料層薄，傳熱容易，因此，料筒溫度應低些，一般比柱塞式注塑機的料筒溫度低10～20℃。

由于薄壁制品的模腔較窄。熔體注入時(shí)阻力大、冷卻快，因此，為保證能順利充模，料筒溫度應高些；而注塑厚壁制品時(shí)，則可低一些。另外，形狀復雜或帶有金屬嵌件的制品，由于充模流程曲折、充模時(shí)間較長(cháng)，此時(shí)，料筒溫度也應設定高些。料筒溫度的選擇對制品的性能有直接影響：料筒溫度提高后，制品的表面光潔度、沖擊強度及成型時(shí)熔體的流動(dòng)長(cháng)度提高了，而注塑壓力降低，制品的收縮率、取向度及內應力減少。由此可見(jiàn)，提高料筒溫度，有利改善制品質(zhì)量。因此，在允許的情況下，可適當提高料筒溫度。

3.2噴嘴溫度

噴嘴具有加速熔體流動(dòng)、調整熔體溫度和使物料均化的作用。在注塑過(guò)程中，噴嘴與模具直接接觸，由于噴嘴本身熱慣性很小，與較低溫度的模具接觸后，會(huì )使噴嘴溫度很快下降，導致熔料在噴嘴處冷凝而堵塞噴嘴孔或模具的澆注系統、而且冷凝料注入模具后也會(huì )影響制品的表面質(zhì)量及性能，所以，需控制噴嘴溫度。

噴嘴溫度通常要略低于料筒的最高溫度。一方面，這是為了防止熔體產(chǎn)生“流延”現象；另一方面，由于塑料熔體在通過(guò)噴嘴時(shí)，產(chǎn)生的摩擦熱使熔體的實(shí)際溫度高于噴嘴溫度，若噴嘴溫度控制過(guò)高，還會(huì )使塑料發(fā)生分解，反而影響制品的質(zhì)量。料筒溫度和噴嘴溫度的設定還與注射成型中的其它工藝參數有關(guān)。如：當注射壓力較低時(shí)，為保證物料的流動(dòng)，應適當提高料筒和噴嘴的溫度；反之，則應降低料筒和噴嘴溫度。在注射成型前，一般要通過(guò)“對空注射法”和制品的“直觀(guān)分析法”來(lái)調整成型工藝參數。確定最佳的料筒和噴嘴的溫度。

3.3模具溫度

模具溫度是指與制品接觸的模腔表面溫度。它對制品的外觀(guān)質(zhì)量和內在性能影響很大。模具溫度通常是靠通入定溫的冷卻介質(zhì)來(lái)控制的，有時(shí)也靠熔體注入模腔后，自然升溫和散熱達到平衡而保持一定的模溫，特殊情況下，還可采用電熱絲或電熱棒對模具加熱來(lái)控制模溫。不管采用何種方法使模溫恒定。對熱塑性塑料熔體來(lái)說(shuō)都是冷卻過(guò)程，因為模具溫度的恒定值低于塑料的Tg或低于熱變形溫度(HDT)，只有這樣，才能使塑料定型并有利于脫模。

模具溫度的高低主要取決于塑料特性(是否結晶)、制品的結構尺寸、制品的性能要求及其它工藝參數(如熔體的溫度、注射壓力、注射速率、成型周期等)。

無(wú)定型塑料熔體注入模腔后，隨著(zhù)溫度不斷降低而固化，在冷卻過(guò)程小不發(fā)生相的轉變。這時(shí)，模溫主要影響熔體的粘度，即充模速率。通常，在保證充模順利的情況下，盡量采用低模溫，因為低模溫可以縮短冷卻時(shí)間，從而提高生產(chǎn)效率。對于熔體粘度較低的塑料(如PS)，由于其流動(dòng)性好，易充模，因此加工時(shí)可采用低模溫；而對于熔體粘度較高的塑料(如PC、聚苯醚、聚砜等)。模溫應高些。提高模溫可以調整制品的冷卻速度，使制品緩慢、均勻冷卻，應力得到充分松弛，防止制品因溫差過(guò)大而產(chǎn)生凹痕、內應力力和裂紋等缺陷。結晶型塑料注入模腔后，模具溫度直接影響塑料的結晶度和結晶構型。模溫高，冷卻速率慢、結晶速率快，制品的硬度大、剛性高，但卻延長(cháng)了成型周期并使制品的收縮率增大；模溫低，則冷卻速度快、結晶速率慢、結晶度低，制品的韌性提高。但是，低模溫下成型的結晶型塑料，當其Tg較低時(shí)，會(huì )出現后期結晶，使制品產(chǎn)生后收縮和性能變化。當制品為厚壁的，內外冷卻速率應盡可能一致，以防止因內外溫差造成內應力及其它缺陷(如凹痕、空隙等)，此時(shí)，模溫要相應高些；此外，面積大或流動(dòng)阻力大的薄壁制品，也需要維持較高的模溫。

模具溫度的選擇與設定對制品的性能有很大的影響：適當提高模具溫度，可增加熔體流動(dòng)長(cháng)度，提高制品表面光潔度、結晶度和密度，減小內應力和充模壓力；但由于冷卻時(shí)間延長(cháng)，生產(chǎn)效率降低，制品的收縮率增大。

3.4油溫

油溫是指液壓系統的壓力油溫度。油溫的變化影響注塑工藝參數，如：注射壓力、注射速率等的穩定性。

當油溫升高時(shí)，液壓油的粘度降低，油泄漏量增大，導致液壓系統壓力和流量的波動(dòng)，使注射壓力和注射速率降低，影響制品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。因此，在調整注塑工藝參數時(shí)，應注意到油溫的變化。正常的油溫應保持在30～50℃。

4注射壓力與熔料溫度的合理組合

在注塑過(guò)程中，注射壓力與熔料溫度實(shí)際上是相互制約。熔料溫度高時(shí)，注射壓力就能降低。

對于某種塑料來(lái)說(shuō)，以熔料溫度和注射壓力分別為坐標，繪制的成型面積能正確地反映適宜的注塑工藝參數，見(jiàn)圖3。如圖3所示，在成型區域中，適當的溫度與壓力的組合都能獲得滿(mǎn)意的成型制品；而在這區域以外的溫度與壓力的組合，都會(huì )給成型帶來(lái)困難或給制品造成各種缺陷。大型的、正規的原料生產(chǎn)廠(chǎng)家提供成型面積圖。

5成型周期
完成一次注射模塑過(guò)程所需要的時(shí)間稱(chēng)成型周期。成型周期包括以下幾部分：由于成型周期直接影響到勞動(dòng)生產(chǎn)率和設備利用率。因此，生產(chǎn)中應在保證制品質(zhì)量前提下，盡量縮短成型周期中各有關(guān)時(shí)間。

在整個(gè)成型周期中，以注射時(shí)間和模內冷卻時(shí)間的設定最重要，對制品的質(zhì)量起決定作用。

5.1充模時(shí)間

注射時(shí)間中的充模時(shí)間越短，則注射速率越快，此時(shí)，熔體的密度高、溫差小，有利提高制品的精度，但制品上易產(chǎn)生溢邊、銀紋、氣泡等缺陷。通常，充模時(shí)間為3～5s。對熔體粘度高、Tg高、冷卻速率快的大型、薄壁、精密制品以及玻璃纖維增強制品、低發(fā)泡制品等，應采用快速注射。

5.2保壓時(shí)間

保壓時(shí)間就是對型腔內塑料的壓實(shí)、補縮時(shí)間，在整個(gè)注射時(shí)間內所占的比例較大，一般為20～120 s，特別厚的制品可達3～5min；而形狀簡(jiǎn)單的制品，保壓時(shí)間也可很短，如幾秒鐘。在澆口處熔體凍結之前，保壓時(shí)間的長(cháng)短，對制品的質(zhì)量有較大影響。若保壓時(shí)間短，則制品的密度低、尺寸偏小、易出現縮孔；而保壓時(shí)間長(cháng)，則制品的內應力大、強度低、脫模困難。此外，保壓時(shí)間還與料溫、模溫、主流道及澆口尺寸等到有關(guān)。如果工藝參數正常、澆注系統設計合理，通常以制品的收縮率波動(dòng)范圍最小時(shí)的時(shí)間即為最佳保壓時(shí)間。確定保壓時(shí)間時(shí)要考慮的因素有：塑料的品種與性能；制品與模具等條件；其它注塑工藝條件，如溫度、背壓、注射壓力、注射速率、螺桿轉速等工藝參數。

5.3總的冷卻時(shí)間

設定時(shí)主要取決于制品的厚度、塑料的熱性能和結晶性以及模具溫度等，以保證制品脫模時(shí)不變形為原則。一般，Tg高及具有結晶性的塑料，冷卻時(shí)間較短；反之，則應長(cháng)些。如果冷卻時(shí)間過(guò)長(cháng)，不僅會(huì )降低生產(chǎn)效率，而且會(huì )使復雜制品脫模困難，強行脫模時(shí)將產(chǎn)生較大的脫模應力，嚴重時(shí)則可能損壞制品。

澆口凍結后的冷卻時(shí)間與螺桿后退后制品在模內的冷卻時(shí)間從理論上講應該一致，但實(shí)際生產(chǎn)總是不一致的。一般說(shuō)來(lái)，螺桿后退是在澆口凍結后的才開(kāi)始，至于在澆口凍結后經(jīng)過(guò)多長(cháng)時(shí)間螺桿才開(kāi)始后退，原則是這段時(shí)間越短越好。如果螺桿的后退是在澆口凍結之前，那將發(fā)生倒流，這在實(shí)際生產(chǎn)中是不允許的。澆口凍結后的冷卻時(shí)間與制品性能的關(guān)系很大；如果時(shí)間過(guò)短，則制品易產(chǎn)生內應力，易發(fā)生變形；如果時(shí)間過(guò)長(cháng)，則制品變脆。澆口凍結后的冷卻時(shí)間與制品脫模的難易程度也有一定的關(guān)系：時(shí)間過(guò)短，則殘余應力較大，脫模困難。

5.4其他時(shí)間

成型周期中的其它時(shí)間則與生產(chǎn)過(guò)程是否連續化和自動(dòng)化、操作者的熟練程度等有關(guān)?？昭h(huán)時(shí)間這是指在不加料的情況下，注塑機空轉一個(gè)周期所需的最少操作時(shí)間。這是注塑機運行過(guò)程中靈敏程度的一個(gè)標志。

6多級注塑

制品型腔較深而壁厚較薄，使模具型腔形成長(cháng)而窄的流通，熔體在流經(jīng)該部位時(shí)必須快速通過(guò)，否則會(huì )冷卻凝固，導致充填不足，故在此應設定高速注射。但高速注射會(huì )給熔體帶來(lái)很大的動(dòng)能，熔體流到底時(shí)會(huì )產(chǎn)生很大的慣性沖擊，導致能量損失和溢料現象，這時(shí)必須使熔體減緩流速、降低充模壓力、維持保壓壓力，使熔體在澆口凝封之前向模腔內補充熔體的收縮。因此，該制品的注塑過(guò)程必須采用多級注塑。

多級注塑是指在注射過(guò)程中，當螺桿向模腔內推進(jìn)熔體時(shí)，不同位置采用不同的注射壓力和注射速率。使用多級注塑有利提高制品質(zhì)量。

多級注塑適合薄壁制品、長(cháng)流距的大型制品、精密注射制品以及型腔配置不均衡或鎖模不太緊密的制品生產(chǎn)。在制定多級注塑工藝時(shí)，首先要根據制品的結構、重量、尺寸及幾何形狀，模具型腔結構及制品所用的塑料，選擇好機型，確定合理的注塑工藝參數，制定多級注射壓力和多級注射速率的設定圖形，并依圖進(jìn)行調節、控制。