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聚丙烯（PP）常見(jiàn)的注塑成形缺陷
聚丙烯（PP）常見(jiàn)的注塑成形缺陷
一、聚丙烯（PP）常見(jiàn)的注塑成形缺陷——欠注
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故障分析 |
排除方法 |
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工藝條件控制不當。 |
適當調整。 |
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注塑機的注射能力小于塑件重量。 |
換用較大規格的注塑機。 |
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流道和澆口截面太小。 |
適當加大。 |
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模腔內熔料的流動(dòng)距離太長(cháng)或有薄壁部分。 |
設置冷料穴。 |
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模具排氣不良，模腔內的殘留空氣導致欠注。 |
改善模具的排氣系統。 |
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原料的流動(dòng)性能太差。 |
換用流動(dòng)性能較好的樹(shù)脂。 |
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料筒溫度太低，注射壓力不足或補料的注射時(shí)間太短也會(huì )引起欠注。 |
相應提高有關(guān)工藝參數的控制量。 |
二、聚丙烯（PP）常見(jiàn)的注塑成形缺陷——溢料飛邊
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故障分析 |
排除方法 |
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合模力不足。 |
換用規格較大的注塑機。 |
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模具的銷(xiāo)孔或導銷(xiāo)磨損嚴重。 |
采用機加工方法進(jìn)行修復。 |
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模具的合模面上有異物雜質(zhì) |
進(jìn)行清除。 |
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成型模溫或注射壓力太高。 |
應適當降低。 |
三、聚丙烯（PP）常見(jiàn)的注塑成形缺陷——表面氣孔
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故障分析 |
排除方法 |
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厚壁塑件的模具流道及澆口尺寸較小時(shí)容易產(chǎn)生表面氣孔。 |
適當放大流道和澆口尺寸。 |
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塑件壁太厚。 |
在設計時(shí)應盡量減少壁厚部分。 |
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成型溫度太高或注射壓力太低都會(huì )導致塑件表面產(chǎn)生氣孔。 |
應適當降低成型溫度，提高注射壓力。 |
四、聚丙烯（PP）常見(jiàn)的注塑成形缺陷——流料痕
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故障分析 |
排除方法 |
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熔料及模溫太低。 |
適當提高料筒和模具溫度。 |
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注射速度太慢 |
適當加快注射速度。 |
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噴嘴孔徑太小。 |
換用孔徑較大的噴嘴。 |
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模具內未設置冷料穴。 |
增設冷料穴。 |
五、聚丙烯（PP）常見(jiàn)的注塑成形缺陷——銀條絲
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故障分析 |
排除方法 |
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成型原料中水分及易揮發(fā)物含量太高。 |
對原料進(jìn)行預干燥處理。 |
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模具排氣不良。 |
增加排氣孔，改善模具的排氣性能。 |
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噴嘴與模具接觸不良。 |
調整兩者的位置及幾何尺寸。 |
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銀條絲總是在一定的部位出現，應檢查對應的模腔表面是否有表面傷痕。 |
采取機加工方法去除模腔表面傷痕。 |
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不同品種的樹(shù)脂混合時(shí)，會(huì )產(chǎn)生銀條痕。 |
防止異種樹(shù)脂混用。 |
六、聚丙烯（PP）常見(jiàn)的注塑成形缺陷——熔接痕
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故障分析 |
排除方法 |
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熔料及模具溫度太低。 |
提高料筒及模具溫度。 |
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澆口位置設置不合理。 |
改變澆口位置。 |
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原料中易揮發(fā)物含量太高或模具排氣不良。 |
除去原料內的易揮發(fā)物質(zhì)及改善模具的排氣系統。 |
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注射速度太慢。 |
適當加快注塑速度。 |
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模具內未設置冷料穴。 |
增設冷料穴。 |
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模腔表面有異物雜質(zhì)。 |
進(jìn)行清潔處理。 |
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澆注系統設計不合理。 |
改善澆注系統的充模性能，使熔料在模腔中流動(dòng)順暢。 |
七、聚丙烯（PP）常見(jiàn)的注塑成形缺陷——黑條及燒焦
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故障分析 |
排除方法 |
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注塑機規格太大。 |
換用規格較小的注塑機。 |
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樹(shù)脂的流動(dòng)性能較差。 |
使用適量的外部潤滑劑。 |
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注射壓力太高。 |
適當降低注射壓力。 |
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模具排氣不良。 |
改善模具的排氣系統，增加喬氣孔或采用鑲嵌結構，以及適當降低合模力。 |
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澆口位置設置不合理。 |
改變澆口位置，使模腔內的熔料均勻流動(dòng)。 |
八、聚丙烯（PP）常見(jiàn)的注塑成形缺陷——氣泡
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故障分析 |
排除方法 |
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澆口及流道尺寸太小。 |
適當加大澆口及流道尺寸。 |
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注射壓力太低。 |
適當提高注射壓力。 |
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原料內水分含量太高。 |
對原料進(jìn)行預干燥處理。 |
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塑件的壁厚變化太大。 |
合理設計塑件的形體結構，避免壁厚急變。 |
九、聚丙烯（PP）常見(jiàn)的注塑成形缺陷——龜裂及白化
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故障分析 |
排除方法 |
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熔料及模具溫度太低。 |
提高料筒及模具溫度。 |
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模具的澆注系統結構設計不合理。 |
改善模具流道及澆口結構，使熔料在充模時(shí)不產(chǎn)生紊流。 |
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冷卻時(shí)間太短。 |
適當延長(cháng)冷卻時(shí)間。 |
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脫模的頂出裝置設計不合理。 |
最好采用氣動(dòng)脫模裝置。 |
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注射速度和壓力太高。 |
應適當降低注射速度和壓力。 |
十、聚丙烯（PP）常見(jiàn)的注塑成形缺陷——彎曲變形
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故障分析 |
排除方法 |
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模具溫度太高或冷卻不足。 |
適當降低模具溫度或延長(cháng)冷卻時(shí)間，對于細長(cháng)塑件可采取胎具固定后冷卻的方法。 |
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冷卻不均勻。 |
改善模具的冷卻系統，保證塑件冷卻均勻。 |
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澆口選型不合理。 |
針對具體情況，選擇合理的澆口形式。一般情況下，可采用多點(diǎn)式澆口。 |
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模具偏芯。 |
進(jìn)行檢查和校正。 |
十一、聚丙烯（PP）常見(jiàn)的注塑成形缺陷——脫模不良
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故障分析 |
排除方法 |
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注射速度和壓力太高。 |
適當降低注射速度和壓力。 |
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模具型腔表面光潔度太差。 |
通過(guò)研磨及電鍍等方法提高其表面光潔度。 |
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模具溫度及冷卻條件控制不當。 |
當塑件在模芯處粘模時(shí)，提高模具溫度和縮短冷卻時(shí)間； 如果塑件在型腔表面處粘模時(shí)，降低模具溫度和延長(cháng)冷卻時(shí)間。 |
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脫模機構的頂出面積太小。 |
加大頂出面積。 |
十二、聚丙烯（PP）常見(jiàn)的注塑成形缺陷——收縮變形
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故障分析 |
排除方法 |
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保壓不足。 |
適當延長(cháng)補料的注射時(shí)間。 |
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注射壓力不足。 |
適當提高注射壓力。 |
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模具溫度太高。 |
適當降低模具溫度。 |
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澆口截面積太小。 |
適當加大澆口截面積。 |
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加工溫度太低。 |
適當提高料筒溫度。 |
十三、聚丙烯（PP）常見(jiàn)的注塑成形缺陷——真空孔
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故障分析 |
排除方法 |
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保壓不足。 |
適當延長(cháng)補料的注射時(shí)間。 |
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模具溫度太低，料筒溫度太高。 |
適當提高模具溫度，降低料筒溫度。 |
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注射壓力不足。 |
適當提高注射壓力。 |
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原料的流動(dòng)性能太好。 |
換用熔體指數較低的樹(shù)脂。 |
