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????????當塑件表面質(zhì)量由于有熔接痕達不到設計要求時(shí)，技術(shù)人員通常先會(huì )從熔料溫度、注射速度、壓力、流量、模具溫度等方面入手解決。而這些都通過(guò)設備來(lái)實(shí)現，參照成型條件標準小幅度調整，逼近理想值。

????????顯然，熔料溫度、流動(dòng)速度、壓力、流量、模具溫度這些可以通過(guò)設備來(lái)調整的項目是比較容易實(shí)現的，一方面調整起來(lái)方便，另一方面可以多次反復。困難的在于當以上手段已經(jīng)無(wú)法解決時(shí)，就不得不通過(guò)修改模具的方法來(lái)實(shí)現預期效果，這也是要論述的重點(diǎn)。

????????需要修改模具的情形可能有以下幾種：

????????熔接痕處夾有氣泡，需要在對應的分型面增設排氣孔;

????????熔接痕深度始終超差，需要調整塑件也即模具型腔的厚度;

????????熔接痕的位置偏向塑件中部，需要調整澆口的位置。

????????下面對以上3 種情形的改善工藝分別進(jìn)行敘述：

????????1.?熔接痕處氣泡的形成是由于當兩股熔料匯流時(shí)，所包圍的氣體沒(méi)有及時(shí)排除，而留在了塑件內部，在熔接痕表面形成凹坑，可以通俗地稱(chēng)之為“困氣”。

????????究其原因，可能是對應位置的分型面研配過(guò)緊，以致氣體無(wú)法排出;也可能是合模后，型腔高度尺寸過(guò)度不均勻(塑件壁厚相差較大)造成。

????????2.?針對前一種情況，常通過(guò)增加或增大排氣槽來(lái)改善，以目前國內應用最廣泛的PP料為例，根據PP料的溢料間隙為0.03 mm這一參數，為避免溢料形成飛邊，排氣槽間隙為0.01~0.02mm最理想。

????????為便于模具加工和成型過(guò)程中型腔的清理，排氣槽的位置多數情況會(huì )選擇開(kāi)在定模的分型面上，并盡量開(kāi)設在型腔的最后充滿(mǎn)處。對于型腔高度尺寸過(guò)度不均勻的情形，只能通過(guò)“補焊”和“打磨”的方法來(lái)調整型腔尺寸，這是難度最大，也是模具技術(shù)人員在調試中最怕遇到的，它的調整方法和下面要講到的熔接痕高度始終超差的調整方法一致。

????????3.?當通過(guò)調整設備工藝參數和開(kāi)排氣槽的方法皆無(wú)法改善或消除塑件由于熔接痕導致質(zhì)量不良時(shí)，很可能不得不調整型腔的尺寸, 當然需要對塑件相應處的厚度進(jìn)行準確的測量之后，在設計允許的范圍內作業(yè)。

????????保險杠塑件的壁厚在不同部位并不是一個(gè)等值，而是一個(gè)漸變的量，其原因是考慮到塑件的具體形狀及熔融塑料的流動(dòng)性，漸變的壁厚有利于成型。壁厚通常在2.60~3.50mm。

????????模具型腔尺寸的修改分兩種情況：一種是增大型腔尺寸，另一種是減小型腔尺寸。

????????對于第一種情況實(shí)現起來(lái)較容易，根據檢測數據直接對模具型腔的相應部位實(shí)施打磨即可。第二種情形就比較復雜，為了達到減小型腔尺寸的目的，首先需要在模具型腔面上堆焊，然后打磨。

????????下面具體介紹減小模具型腔尺寸的方法：

????????從工作的難易程度上，首先考慮選擇在動(dòng)模上進(jìn)行“補焊”和“打磨”會(huì )比在定模上容易得多。

????????由于注射模的定模型腔面質(zhì)量直接影響到塑件外觀(guān)，而焊接過(guò)程中有大量的熱產(chǎn)生，沒(méi)有充分的工藝措施保證時(shí)，這些熱量往往會(huì )改變型腔面的組織成分，導致型腔面硬度不同，進(jìn)而影響塑件外觀(guān)，實(shí)踐中要盡量避免定模型腔面的修改。

????????動(dòng)模型腔面修改的一般步驟如下：

????????通過(guò)在型腔面貼膠的方法試模，大致得出型腔需要增減的厚度;

????????實(shí)施“補焊”和“打磨”作業(yè);

????????再次試模，根據成型效果調整型腔面的尺寸。

????????其中第二步是難點(diǎn)和關(guān)鍵，以下是型腔面修補的詳細過(guò)程：

????????選定和母材相匹配的焊接材料，并確定焊接范圍，預留并保護好打磨基準。

????????分區交替堆焊，注意不要從頭焊到尾，以免內應力造成模具型腔面裂損。

????????對照預留基準，開(kāi)始打磨，注意做好周邊相關(guān)部位的保護。

????????測量補焊面的高度，達到要求之后，將基準空位焊滿(mǎn)，完成型腔面的修改。