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????????模具檢驗驗收

????????一:目的

????????為確保模具能生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品，正常投入生產(chǎn)，保證模具生產(chǎn)使用壽命，滿(mǎn)足產(chǎn)品設計的生產(chǎn)使用要求。規范從產(chǎn)品質(zhì)量、模具結構、注塑成型工藝要求等方面認可模具的標準，據此對模具質(zhì)量進(jìn)行評估，通過(guò)培訓,了解塑料模具的試模流程及注意事項.

????????二:步驟

????????1. 先通過(guò)對以下材料的了解,熟悉試模流程及試模過(guò)程中的關(guān)鍵注意事項.

????????2. 通過(guò)親臨試?，F場(chǎng)進(jìn)行實(shí)踐,了解實(shí)際的試模過(guò)程.

????????3. 檢驗模具外觀(guān)、模具材料、澆注系統、托模.復位.抽插芯.取件、排氣.運水系統、注塑工藝成型系統、產(chǎn)品外觀(guān).尺寸.功能配合來(lái)驗收。

????????三:作為模具驗收方,在試模前及試模時(shí)應該要明確的事情.

????????試模前:

????????(1)在模具設計階段: 與模具制造方在技術(shù)溝通交流時(shí),要確認下模具的適用機臺,產(chǎn)能要求,是否使用自動(dòng)生產(chǎn)的方式 模具壽命要求,產(chǎn)品材料的收縮率設置,模具結構(依模具的進(jìn)膠方式進(jìn)行判定),PL線(xiàn)的設計.

????????對于重要的外觀(guān)件,還要求模具制造方要進(jìn)行模流分析,以便更好的預見(jiàn)模具在生產(chǎn)中有可能出現的缺陷并進(jìn)行評估.

????????(2)模具制造完成,進(jìn)行第1次試模前

????????確認模具是否有加強的保護裝置(如是否有強制退位機構,或者有頂針板限位開(kāi)關(guān)機構,這些機構, 都是保證了模具在異常狀態(tài)下,不致于損壞到模具的裝置)

????????確認模具的頂出及退位機構是否安裝完畢

????????頂出退位機構常見(jiàn)的有拉桿機構(拉桿是否平衡,拉桿的數量足不足夠都是要確認的)及油缸機構, 有時(shí)候會(huì )有氣輔頂出輔助、因水口針有沒(méi)有做Z形來(lái)拉住冷料位(發(fā)現六車(chē)間產(chǎn)中常有水口粘模) *回程桿端面平整，無(wú)點(diǎn)焊。胚頭底部無(wú)墊片，點(diǎn)焊.

????????凡做滑塊的模具應在滑塊活動(dòng)處應開(kāi)制油槽

????????模具安裝在注塑機上后,不要急于馬上進(jìn)行注塑調模.而是要求技術(shù)員傅將注塑機設置在手動(dòng)操作檔,要求技術(shù)員手動(dòng)執行模具的每個(gè)動(dòng)作,

????????包括:

????????1.頂針頂出(判定是否頂出順暢及平衡，位置是否夠產(chǎn)品脫落，是否發(fā)出異常磨擦音)

????????2.頂針復位(頂針是否可以復到位,若不行,則會(huì )對前模具膜腔造成損壞,應該及時(shí)檢查清楚后再執行下一步)

????????3.頂針是否有限位裝制、滑塊是否能滑到位.

????????4.是否能夠正常的合模及開(kāi)模.

????????以上的前期工作確認完畢后,才可以進(jìn)行調模.

????????另外,除了樣品本身的尺寸,外觀(guān)等缺陷外,還要結合一個(gè)總體的裝配確認.所以,每次試模時(shí),都得盡量的帶齊所有的裝配零件的。整體的裝配確認,可以對對試模產(chǎn)品存在的裝配問(wèn)題點(diǎn),有一個(gè)更直接的了解,另外對于已存在的裝配問(wèn)題點(diǎn),可以更加方便的分析修改的方案.可以避繁就簡(jiǎn),節約時(shí)間. 模具的驗收、新模具在試模前及試模過(guò)程簡(jiǎn)介如下。

????????1.明確所有的問(wèn)題點(diǎn)已解決,并且在指定的機器上,正常的生產(chǎn)過(guò)一定要數量(比如規定為5000啤)后沒(méi)有問(wèn)題

????????2.明確模具的易損件,并且要求模具車(chē)間提供易損件的備件,以防止在生產(chǎn)時(shí),因易損件的損壞而影響了生產(chǎn).

????????3.要求對模具外露部分涂防銹漆,制造模具名稱(chēng)等工作。

????????4.產(chǎn)品表面不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白 、料花 、毛刺、起泡 、拉白(拉裂、拉斷) 、縮水 、蛇紋。

????????二、模具外觀(guān)

????????1、模具名稱(chēng)內容完整，字符清晰，排列整齊。

????????2、冷卻水嘴不應伸出模架表面。

????????3、冷卻水嘴應有進(jìn)出標記。

????????4、 標記英文字符和數字應大于5/6，位置在水嘴約10mm處，字跡應清晰、美觀(guān)、整齊、間距均勻。

????????5、模具配件應不影響模具的吊裝和存放。安裝時(shí)下方有外露的油缸、水嘴，預復位機構等，應有支撐腿保護。

????????6、支撐腿的安裝應用螺釘穿過(guò)支撐腿固定在模架上，過(guò)長(cháng)的支撐腿加工外螺紋柱子緊固在模架上。

????????7、模具頂出孔尺寸應符合指定的注塑機要求，除小型模具外，不能只用一個(gè)中心頂出。

????????8、定位圈應固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。另有要求的除外。

????????9、模具外形尺寸應符合指定注塑機的要求。

????????10、 安裝有方向要求的模具應在前模板或后模板上用箭頭標明安裝方向，

????????11、模架表面不應有凹坑、銹跡、多余的吊環(huán)、進(jìn)出水汽、油孔等以及影響外觀(guān)的缺陷。

????????12、 模具應便于吊裝、運輸，吊裝時(shí)不得拆卸模具零部件，吊環(huán)不得與水嘴、油缸、預復位桿等干涉。

????????三、頂出、復位、抽插芯、取件

????????1、頂出時(shí)應順暢、無(wú)卡滯、無(wú)異常聲響。

????????2、斜頂表面應拋光，斜頂面低于型芯面。

????????3、滑動(dòng)部件應開(kāi)設油槽，表面需進(jìn)行氮化處理，

????????4、所有頂桿應有止轉定位，每個(gè)頂桿都應進(jìn)行編號。

????????5、 頂出距離應用限位塊進(jìn)行限位。

????????6、 復位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

????????7、 滑塊、抽芯應有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時(shí)可用波子螺絲。油缸抽芯須有行程開(kāi)關(guān)。

????????8、滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊面角度小2°~3°?；瑝K行程過(guò)長(cháng)應采用油缸抽拔。

????????9、滑塊寬度超過(guò)150 mm的大滑塊下面應有耐磨板，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并開(kāi)制油槽。

????????10、頂桿不應上下串動(dòng)。

????????11、頂桿上加倒鉤的，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易于從制品上去除。

????????12、 頂桿孔與頂桿的配合間隙，封膠段長(cháng)度，頂桿孔的表面粗糙度應按標準要求。

????????13、制品頂出時(shí)易跟著(zhù)斜頂走，頂桿上應加槽或蝕紋。

????????14、 回程桿端面平整，無(wú)點(diǎn)焊。胚頭底部無(wú)墊片，點(diǎn)焊。

????????15、 三板模澆口板導向滑動(dòng)順利，澆口板易拉開(kāi)。

????????16、三板模限位拉桿應布置在模具安裝方向的兩側，或在模架外加拉板，防止限位拉桿與操作工干涉。

????????17、油路氣道應順暢，液壓頂出復位應到位。 18. 導套底部應開(kāi)制排氣口。

????????四、冷卻、加熱系統

????????1、冷卻或加熱系統應充分暢通。

????????2、密封應可靠，系統在0.5MPa壓力下不得有滲漏現象，易于檢修。

????????3、開(kāi)設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關(guān)標準要求。

????????4、密封圈安放時(shí)應涂抹黃油，安放后高出模架面。

????????5、水、油流道隔片應采用不易受腐蝕的材料。

????????6、前后模應采用集中送水、方式。

????????五、澆注系統

????????1、澆口設置應不影響產(chǎn)品外觀(guān)，滿(mǎn)足產(chǎn)品裝配。

????????2、流道截面、長(cháng)度應設計合理，在保證成形質(zhì)量的前提下盡量縮短流程，減少截面積以縮短填充及冷卻時(shí)間，同時(shí)澆注系統損耗的塑料應最少。

????????3、三板模分澆道在前模板背面的部分截面應為梯形或半圓形。

????????4、 三板模在澆口板上料頭，澆道入口直徑應小于3 mm，球頭處有凹進(jìn)澆口板的一個(gè)深3 mm的臺階。

????????5、澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應加工，不允許打磨機加工。

????????6、 點(diǎn)澆口澆口處應按規范要求。

????????7、 分流道前端應有一段延長(cháng)部分作為冷料穴。

????????8、 拉料桿Z形倒扣應有圓滑過(guò)渡。

????????9、分型面上的分流道應為圓形，前后模不能錯位。

????????10、在頂料桿上的潛伏式澆口應無(wú)表面收縮。

????????11、透明制品冷料穴直徑、深度應符合設計標準。

????????12、 料頭易于去除，制品外觀(guān)無(wú)澆口痕跡，制品裝配處無(wú)殘余料頭。

????????13、彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應氮化處理。

????????六、成型部分、分型面、排氣槽

????????1、前后模表面不應有不平整、凹坑、銹跡等其它影響外觀(guān)的缺陷。

????????2、分型面保持干凈、整潔、封膠部位無(wú)凹陷。

????????3、 排氣槽分切面深度應小于塑料的溢邊值，離分切面約10mm處可加深氣槽。

????????4、嵌件配合到位，安放順利、定位可靠。

????????5、鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下面不墊銅片、鐵片。

????????6、頂桿端面與型芯一致。

????????7、前后模成型部分無(wú)倒扣、倒角等缺陷。

????????8、多腔模具的制品，左右件對稱(chēng)，應注明L或R，對位置和尺寸有要求的，應符合要求，一般在不影響外觀(guān)及裝配的地方加上。

????????9、模架鎖緊面配合(飛模)應到位，75%以上面積碰到。

????????10、 頂桿應布置在離側壁較近處及筋、凸臺的旁邊，并使用較大頂桿。

????????11、對于相同的件應注明編號1、2、3等以便區分。

????????12、各碰穿面、插穿面、分型面應配試合(飛模)到位。

????????13、分型面封膠部分應符合設計標準。

????????14、皮紋及噴砂應均勻達到要求。

????????15、外觀(guān)有要求的制品，制品上的螺釘應有防縮措施。

????????16、 前模插入后?；蚝竽２迦肭澳?，四周應有斜面鎖緊并機加工避空。

????????七、注塑生產(chǎn)工藝

????????1、模具在正常注塑工藝條件范圍內，應具有注塑生產(chǎn)的穩定性和工藝參數調校的可重復性。

????????2、模具注塑生產(chǎn)時(shí)注射壓力，一般應小于注塑機額定最大注射壓力的85%。

????????3、模具注塑生產(chǎn)時(shí)的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于額定最大注射速度的10%或超過(guò)額定最大注射速度的90%。

????????4、模具注塑生產(chǎn)時(shí)的保壓壓力一般應小于實(shí)際最大注射壓力的85%。

????????5、模具注塑生產(chǎn)時(shí)的鎖模力，應小于適用機型額定鎖模力的90%。

????????6、注塑生產(chǎn)過(guò)程中，產(chǎn)品及水口料的取出要容易、安全(時(shí)間一般各不超過(guò)3秒鐘)。

????????7、 帶鑲件產(chǎn)品的模具，在生產(chǎn)時(shí)鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。